Peste 100 de proiecte la nivel mondial 

• Extragerea datelor si RFID cresc cu un sfert productivitatea in fabricarea sistemului de franare ABS/ESP 
• Cresterea productivitatii cu zece procente si reducerea depozitarii in productie cu o treime datorita tehnologiei RFID 
• Competitivitate crescuta si procese transparente prin Industria 4.0 in unitatile de produtie din Cluj si Blaj 

Bosch isi face productia conectata, cu peste 100 de proiecte care se desfasoara deja cu succes la nivel mondial. Printre alte beneficii, acest lucru creste disponibilitatea echipamentelor tehnice – si, astfel, productivitatea si competitivitatea lor. In continuare sunt prezentate cateva exemple: 

O singura linie de productie, 200 de module hidraulice diferite 
Pe linia sa de asamblare multi-produs din Homburg, Germania, Bosch poate fabrica 200 de module hidraulice diferite din peste 2.000 de componente diferite. Multumita conectivitatii, aceste componente sunt comandate automat in timp util. Modulele controleaza echipamentele hidraulice de functionare si actionare, din camioane sau tractoare, care ajuta la incarcarea pe suprafete inclinate sau ridicarea plugurilor. Cele noua statii de pe linia de productie sunt conectate printr-o retea inteligenta. Multumita unui cip RFID atasat la piesa de prelucrat, statiile cunosc modul de asamblare al produsului finit si etapele necesare. Acest lucru permite o productie eficienta, chiar si in cazul unor loturi de dimensiuni mici. Aceasta flexibilitatea este importanta, deoarece unele module sunt cerute mai des decat altele. In plus, Bosch poate produce tipuri diferite de module in mod simultan pe linia multi-produs. Astfel se reduc timpii de prelucrare pe echipamentele tehnice, ceea ce duce la cresterea productivitatii. Planurile de lucru necesare pentru asamblarea componentelor hidraulice sunt apelate automat si sunt afisate pe monitoare sub forma de imagini sau clipuri video.
Afisajul este personalizat pentru nivelul de instruire al fiecarui angajat si este prezentat in limba materna. Scopul este de a oferi angajatilor cel mai bun sprijin posibil in activitatea lor. Acesta este un exemplu al modului de succes in care Bosch pune in practica mai multe elemente esentiale ale Industria 4.0: inteligenta distribuita, conectivitate rapida, contextualizare in timp real si comportament autonom. Detalii: http://bit.ly/1QqPUiB 

Industria 4.0 creste productivitatea in fabricarea sistemului de franare ABS/ESP 
Succes care a adus premii: in mai putin de un an, Bosch si-a crescut productivitatea in fabricarea sistemelor de franare ABS/ESP, cu aproape un sfert, prin implementarea solutiilor Industria 4.0 in intreaga sa retea de productie la nivel international. Drept recunoastere pentru aceasta realizare, fabrica Blaichach – care a condus initiativa – a primit prestigiosul Premiu Industria 4.0 in 2015. Unul dintre motivele acestei cresteri a productivitatii este faptul ca Bosch colecteaza date din mii de senzori instalati de-a lungul liniilor de productie ale fabricii. Senzorii inregistreaza miscarea cilindrilor, duratele ciclurilor dispozitivelor de prindere, precum si temperatura si nivelurile de presiune din procesul de productie. Aceasta multitudine de informatii este introdusa in baze de date imense, clar structurate. In plus, multumita tehnologiei RFID (identificare prin frecventa radio), Blaichach isi poate reprezenta digital fluxul intern de produse. Rezultatul este o reprezentare virtuala generata de calculator, sau o „dublura digitala” a fabricii. Reprezentarea digitala faciliteaza transparenta in intregul flux de valori. La randul sau, aceasta transparenta face posibile mult mai multe solutii I4.0. 
Una dintre aceste solutii este aplicata in mentenanta echipamentelor tehnice: software-ul analizeaza performanta echipamentelor tehnice pentru a detecta abateri de la starea vizata si a indica in timp util cand se impun lucrari de mentenanta. Sistemul ajuta angajatii sa detecteze si sa gestioneze erorile prin oferirea unor instructiuni privind modul de a efectua aceste reparatii. Pe tabletele proprii, de exemplu, angajatii pot vizualiza clipuri video in care se prezinta modul de inlocuire a pieselor. In cazul in care intampina probleme pe care nu le pot rezolva imediat, ei pot folosi un link video wireless pentru a se consulta cu specialisti care ii pot ajuta sa rezolve problema de la distanta. Toate acestea reduc numarul opririlor neplanificate, cresc productivitatea si, prin urmare, competitivitatea. 

Mentenanta predictiva a masinilor unelte 
Unul dintre produsele pe care Bosch le fabrica in unitatile din Stuttgart-Feuerbach (Germania) si Jihlava (Republica Ceha) este pompa de presiune carcasa din aluminiu impune gaurirea cu precizie si frezarea altor piese. In proces sunt utilizate masini unelte de mari dimensiuni ale caror unitati de actionare motorizate sunt cunoscute sub numele de „arbori”. Fiecare arbore are o greutate de 50-70 de kilograme si se invarte cu 30.000 pana la 40.000 rpm. Senzorii inregistreaza vibratii in functionarea acestor arbori, iar software-ul stocheaza si evalueaza datele. De fiecare data cand sistemul inregistreaza faptul ca vibratiile depasesc o limita stabilita, acestia trimit un semnal catre responsabilul pentru lucrarile de service. Tehnicianul poate decide in acel moment daca si cand se impune inlocuirea arborelui. Mentenanta devine mai usor de planificat, disponibilitatea masinii se imbunatateste si productivitatea creste. Monitorizarea continua a pieselor masinii, precum acesti arbori, este cunoscuta si sub numele de „monitorizarea starii”. Planificarea lucrarilor de service este denumita „mentenanta predictiva”. 

Semnalele radio creeaza transparenta in fluxul produselor 
In multe dintre cele peste 250 de fabrici Bosch din intreaga lume, compania a prevazut cutii din plastic pentru transportul intern al pieselor si produselor finite cu etichete RFID (identificare prin radio-frecventa). Cititoarele RFID sunt amplasate la toate usile atelierelor de productie. Atunci cand un carucior de transport trece dintr-un atelier in altul, cititorul inregistreaza automat eticheta fara a fi necesar un contact fizic. Rezultatul este o reprezentare digitala a fluxurilor de produse din respectiva fabrica. Compania poate stabili in orice moment care sunt piesele cu cea mai mare probabilitate de a ajunge pe linia de productie, momentul in care produsele finite trebuie sa fie impachetate si cantitatea acestora, unde se afla o anumita piesa si care sunt nivelurile stocurilor. Sistemul cunoaste si cate cutii de ambalare sunt necesare si le poate comanda in functie de nevoi. Tehnologia RFID asigura transparenta in fluxul produselor, reduce efortul manual si mentine niveluri reduse de stoc. In acelasi timp creste viteza de reactie si productivitatea. Acesta este modul in care Bosch obtine procese logistice optimizate. Multumita utilizarii RFID, Bosch a reusit in cadrul fabricii din Homburg sa creasca productivitatea cu zece procente in intra-logistica si sa reduca depozitarea in productie cu aproape o treime. 

Industria 4.0 in unitatile de productie Bosch din Romania 
Unitatile de productie Bosch din Jucu, judetul Cluj si Blaj folosesc tehnologie de ultima ora in procesul de productie a componentelor pentru industria auto. 
Spre exemplu, unitatea de productie din cadrul diviziei Bosch Automotive Electronics din Jucu utilizeaza cele mai noi echipamente si infrastructura IT pentru productie sub forma MES (Manufacturing Execution System), care conecteaza si controleaza toate centrele de lucru pentru a oferi o trasabilitate completa a produselor, pornind de la prima etapa de productie din zona SMT (Surface Mounting Technology) pana in etapa finala, zona de ambalare, care include inregistrarea automata in sistemul ERP (SAP). 
Pentru o implementare si mai rapida a unor noi functii, unitatea de productie dedicata industriei auto din Jucu continua dezvoltarea produselor din alte locatii Bosch. De exemplu, masinile sunt echipate cu etichete NFC (Near Field Communication). Prin scanarea acestora cu ajutorul telefoanelor inteligente, personalul de serviciu poate verifica imediat disponibilitatea pieselor de schimb, accesand toata documentatia masinii si multe altele. Furnizarea materialelor de productie catre toate statiile de lucru este controlata prin etichete care pot fi citite de calculator. Monitorizarea logisticii poate fi usor realizata prin recunoasterea citirii etichetelor RFID (identificare prin radio-frecventa) la distanta. 
Orasul Cluj Napoca este recunoscut in Europa pentru competentele in domeniul IT. Aceste abilitati si competente ale companiilor locale sunt integrate in proiecte Bosch precum Industria 4.0, Sistemul de raportare NGPro sau Sistemul de management de formare si calificare. 
De asemenea, unitatea de productie din Blaj a interconectat liniile de productie din domeniul industriei auto cu ajutorul solutiilor Bosch Rexroth. Primul pas in acest sens a fost conectarea statiilor din liniile de productie automate si semiautomate la un calculator industrial principal (PLC), care aduna toate informatiile de productie relevante. In a doua etapa, compania a construit o solutie IT de stocare a acestor date si a elaborat o interfata pentru procesarea informatiilor (de exemplu aplicatia ANDON), care transmite informatiile de productie in timp real catre specialistii relevanti. Materia prima este urmarita in linie cu ajutorul tehnologiei de identificare prin radio-frecventa a etichetelor de pe produs (RFID) si informatiille sunt procesate apoi de catre calculatorul industrial principal. Astfel, sunt generate, stocate si procesate toate datele de pe liniile de productie. Acest lucru permite procese mai transparente si o abordare usoara a strategiei Bosch de „Zero Defecte”.